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          TPM初期推行在設備保全中應用

          來源/作者: TPM咨詢服務中心 丨 發布時間:2018-03-21 丨 瀏覽次數:

          尊敬的客戶:

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          《TPM/KTPM精益管理實戰》

            TPM培訓公司就設備保全中存在的問題,介紹了TPM管理模式在設備保全中的初期應用。
            
            TPM初期管理
            
            TPM初期管理
            
            1 概述
            
            TPM設備保全是指通過技術和管理手段,使設備的機能維持正常狀態的活動。目前各單位普遍存在設備的管理規章制度和責任制落實不到位,設備的使用環節和設備的保養、維護、修理環節脫節等現象。引入TPM管理模式后,較好的解決了上述問題。
            
            2 現有TPM設備保全工作存在的問題
            
            現有的TPM設備保全制度來源于20世紀五十年代從蘇聯引進的“計劃預修制度”,即對設備定期按計劃進行小修、中修及大修;在此基礎上,20世紀八十年代發展為設備的三級保養,即日常保養、二級保養(相當于小修)、三級保養(相當于中修),并對設備進行事后針對性修理。但是由于企業結構調整等各方面的原因,設備保養和維修功能逐步下降,現在出現一系列的問題。主要有以下幾方面:
            
            2.1 重使用輕維護
            
            在企業內,完成生產任務是大事,一說要維護保養一下設備,心里就或多或少帶有抵觸情緒。
            
            2.2 重專業維護輕日常保養
            
            設備壞了才知道修理,對日常的維修保養根本不重視。
            
            2.3 對于如何合理安排設備維修和生產存在思想認識上的差距
            
            以某壓力機為例,由于漏油嚴重,一個月耗油上萬元,損耗驚人,但是設備使用部門不同意停產修理,所以只能帶病運行,造成極大的浪費,并對環境造成污染。
            
            2.4 設備保養責任制不落實,保養人員對保養敷衍了事
            
            有些故障屬于自然惡化,有些則是強制惡化。在企業內由于強制惡化發生的故障或損壞非常普遍,也就是說日常維護保養不良而發生的故障較多。該保養復原的零部件沒有保養復原,導致故障惡化。以機械磨損為例,在加速磨損階段開始時,若不能迅速恢復到穩定階段,磨損將迅速加劇。
            
            3 TPM管理模式簡介
            
            TPM于20世紀70年代在日本創造性開展,到80年代在日、韓企業中廣泛應用。近年來,歐美企業竟相引入,均取得了較好的收效。TPM是英文Total Productive Maintenance的縮寫,可直譯為:全員生產性保全活動。TPM以預防性保全為基礎開展活動,以實現“四個零”的目標,即:災害為零、不良為零、故障為零、浪費為零。
            
            4 TPM初期推行在設備保全中的應用
            
            TPM初期推行主要是進行設備自主保全活動。設備自主保全活動主要是進行設備清理、組織開展源頭對策和自主點檢活動,以促使操作者關心愛護自己的設備,培養設備維護人員和操作者主動發現問題、解決問題的意識,進而自覺采取措施提高設備完好率和使用效率。
            
            4.1設備的清理
            
            就是由操作者對所使用設備的各個外露部分和設備周圍場所進行徹底打掃、擦拭、去污、去油、去銹和清理,為下一步自主查找問題做好準備。
            
            4.2源頭對策
            
            就是由設備維護人員牽頭會同設備操作者對設備進行全方位的問題查找。具體做法:
            
            (1)采用設備全方位圖 問題標識 問題描述法
            
            對設備外形全貌用數碼相機進行拍照,合理選取角度,盡量用兩張照片反映設備的全面狀況。
            
            設備維護專業人員會同操作者在現場對設備進行問題查找。
            
            對查找出的問題用帶顏色的即時帖貼在設備照片上有問題的部位。
            
            及時帖上進行編號,及時在記錄紙上按編號順序記錄詳細的問題現象和描述。
            
            (2)參與問題查找人員共同對問題進行分析
            
            1)清潔問題:設備基本面、周圍地面臟污;設備表面油漆脫落、表面生銹;表面黃袍等。
            
            2)油液、切削液問題:跑冒滴漏;油量和油路管道指示不明。
            
            3)切屑問題:設備加工時切屑亂飛,地面切屑未及時清理。
            
            4)潤滑問題:潤滑油加注沒有標準:加注的潤滑油牌號、油量、位置等沒有標準。
            
            5)松動問題:設備零部件螺絲、緊固點有松動、脫落現象,皮帶松緊沒有固定標準。
            
            6)多余物問題:設備及周邊環境存在多余物。
            
            7)工量具及工件擺放問題:工量具及工件隨意擺放。
            
            8)設備功能下降或喪失問題:設備零部件損壞導致功能不全或精度下降。
            
            從問題責任來看,主要包括操作者責任、專業保全人員責任和設備結構缺陷三個方面。
            
            (3)對發現的問題逐項落實責任進行解決。(略)
            
            (4)部分問題解決方法
            
            1)壓力表的目視化管理:在壓力表的表盤上設置不同的顏色:綠、黃、藍分別表示正常、警戒、異常范圍等。
            
            2)在油標觀察窗上設置正常和異常的顏色標示范圍。
            
            3)對一些重要的防松部位,設置防松標記。
            
            4)對一些容易誤操作的按紐標示狀態,以最常用的電閘刀開關為例,必須表明開、閉狀態。
            
            5)管道上標明內部介質和流向。
            
            6)其他清掃問題。
            
            4.3 開展設備自主點檢
            
            鞏固以上工作成果,制定細化的點檢巡視表,方便操作者對設備的清掃檢查。
            
            針對操作者點檢中發現的設備結構性、功能性問題,通過設備專業保全人員進行復原、改善后再交給操作者管理,形成閉環。此項工作均由操作者和單位修理人員共同完成,未發生維修費用,為單位節約了維修成本。
            
            5 結束語
            
            隨著企業的發展壯大,設備數量也不斷增長,僅僅靠專業的設備維修人員已經不能滿足設備保全的需要。通過引入TPM管理,使設備保全的重點從搶修變為預防性的保養維護,從部分專業人員進行到所有操作者共同參與,加強了設備管理責任制的落實,減少了設備故障次數和停機時間,杜絕設備安全隱患,大大提高了設備利用率,節約了生產成本,為企業帶來良好的經濟效益和社會效益。

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