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模具注塑成型是批量生產某些形狀復雜部件時使用的一種加工方法。具體原理是將熱熔化的塑料原料通過注塑機螺釘推入塑料模具模腔，冷卻固化后獲得塑料成型產品。

塑料模具由動模和成型組成。動模安裝在注射成型機的移動模板上，成型安裝在注射成型機的固定模板上。注射成型時，動模與成型閉合，形成澆注系統和型腔，開模時動模與成型分離，取出塑料制品。

雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類型，模具的結構可能會發生變化，但基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。澆筑系統和成型部件是與塑料直接接觸的部分，并隨塑料和產品而變化。它們是塑料模具中較復雜、變化較大、加工清潔度和精度較高的部分。 注塑模具是生產塑料制品的工具；也是賦予塑料制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑是批量生產某些形狀復雜部件時使用的一種加工方法。具體來說，將熱熔化的塑料從注塑機高壓注入模腔，冷卻固化后得到成型產品。模具組成 雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類型，模具的結構可能會發生變化，但基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。澆筑系統和成型部件是與塑料直接接觸的部分，并隨塑料和產品而變化。它們是塑料模具中較復雜、變化較大、加工清潔度和精度較高的部分。 注塑模具由動模和定模組成，動模安裝在注塑機的移動模板上，定模安裝在注塑機的固定模板上。注射成型時，動模與定模閉合，形成澆注系統和型腔，開模時動模與定模分離，取出塑料制品。注塑模大多采用標準模架，以減少繁重的模具設計和制造工作量。

當單分型表面注塑模具打開時，動態模具和固定模具分開，從而取出塑料部件，稱為單分型表面模具，也稱為雙板模具。它是注塑模具中較簡單、較基本的形式之一?？筛鶕枰O計為單腔注塑模具或多腔注塑模具，是應用較廣泛的注塑模具。

雙分型表面注塑模具雙分型表面注塑模具有兩個分型表面，與單分型表面注塑模具相比，雙分型表面注塑模具在模具部分增加了一個局部移動的中間板（也稱為活動澆注板，具有澆注、流道等部件），也稱為三板（移動模板、中間板、模板）注塑模具，常用于單腔或多腔注塑模具，開模時，中間板與固定模板的導柱上的固定距離分離，以便在這兩個模板之間取出澆注系統凝膠。雙分型表面注塑模結構復雜，制造成本高，零件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。

當塑料零件有側孔或側凹時，應采用可側移動的型芯或滑塊成型。注塑成型后，移動模具首先向下移動一段距離，然后固定在固定模板上的彎曲傾斜段迫使滑塊向外移動。同時，脫模機構的推桿推動推板從形狀芯上脫下塑料零件。

由于塑料零件的一些特殊結構，帶有活動成型零件的注塑模具需要設置活動成型零件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲嵌件、活動螺紋芯或型環等。脫模時，可與塑料零件一起移出模具，然后與塑料零件分離。

對于帶有螺紋的塑料零件，當需要自動脫模時，可以在模具上設置旋轉螺紋芯或環，使用開模動作或注塑機旋轉機構，或設置專用傳動裝置，驅動螺紋芯或螺紋環旋轉，從而脫離塑料零件。

無流道注塑模無流道注塑模是指采用對流道進行保溫加熱的方法，保持注塑機噴嘴一型腔之間的塑料熔化，使開模取出塑料零件時無澆注系統凝膠。前者稱為絕緣流道注塑模，后者稱為熱流道注塑模。

直角注塑模具直角注塑模具僅適用于角注塑機。與其他注塑模具完全不同的是，該模具的進料方向垂直于開合模具。他的主流道設置在移動和模具分型面的兩側，其截面積通常保持不變，這與其他注塑機模具不同。為防止注塑機噴嘴與主流道進口端的磨損和變形，可設置可更換的流道塊。

在大多數注塑模具中，脫模裝置安裝在移動模具的一側，有利于注塑機開啟和關閉模具系統中頂出裝置的工作。在實際生產中，由于一些塑料零件受形狀的限制，較好將塑料零件留在模具的一側，使塑料零件從模具中取出，因此必須在模具的一側設置脫模機構。

注塑模具由動模和成型組成。動模安裝在注塑機的移動模板上，成型安裝在注塑機的固定模板上。注塑時，動模與成型閉合，形成澆注系統和型腔，開模時動模與成型分離，取出塑料制品。為了減少繁重的模具設計和制造工作量，注塑模大多采用標準模架。

澆注系統 澆注系統是指塑料從噴嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道、澆口等。 澆筑系統，又稱流道系統，是一組將塑料熔體從注射機噴嘴引向型腔的進料通道，通常由主流道、分流道、澆筑口和冷料穴組成。它直接關系到塑料制品的成型質量和生產效率。主流道 它是將注塑機噴嘴連接到模具中的分流道或型腔的通道。主流道頂部凹形，與噴嘴連接。進口直徑應略大于噴嘴直徑.8mm)避免溢料，防止兩者因連接不準而堵塞。根據產品尺寸，進口直徑一般為4-8mm。主流道路直徑應向內擴展3°到5°流道贅物脫模的角度。冷料穴 它是設置在主流道末端的一個空穴，用于捕獲兩次注射之間的冷料，以防止分流道或澆口堵塞。若冷料混入型腔，則產品中容易產生內應力。冷料穴直徑約8-10mm，深度為6mm。為便于脫模，其底部通常由脫模桿承擔。脫模桿的頂部應設計曲折鉤形或下沉槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅。分流道 它是連接主流通道和各種型腔的通道。為使熔體以等速填充各種腔，塑料模具上分流道的排列應對稱、等距分布。分流道截面的形狀和尺寸會影響塑料熔體的流動、產品脫模和模具制造的難度。 圓形截面的流道阻力較小。但由于圓柱形流道比表面小，不利于分流道贅物的冷卻，這種分流道必須在兩半模具上開放，既費工又不易對齊。 因此，梯形或半圓形截面的分流道經常被使用，并在帶脫模桿的一半模具上打開。流道表面必須拋光，以降低流動阻力，提供更快的充模速度。流道的尺寸取決于塑料品種、產品的尺寸和厚度。對于大多數熱塑性塑料，分流道截面寬度不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。為了增加分流道贅物，延長冷卻時間，應盡量減少截面積，以滿足需要。澆口 它是連接主流道(或分流道)和型腔的通道。該通道的截面積可等于主流道(或分流道)，但通常會縮小。因此，它是整個流道系統截面積較小的部分。澆口的形狀和尺寸對產品質量影響很大。澆口的作用是：A、控制料流速度：B、這部分熔體在注射過程中可以早凝，防止倒流:C、將熔料剪切強，提高溫度，從而降低表觀粘度，提高流動性：D、便于產品與流道系統分離。澆口的形狀、尺寸和位置取決于塑料的性質、產品的大小和結構。澆口的截面形狀一般為矩形或圓形，截面積小，長度短， 不僅基于 由于小澆口容易變大，大澆口難以縮小。澆口位置一般應選在產品較厚但不影響外觀的地方。 塑料熔體的性質應考慮澆口尺寸的設計。型腔是模具中塑料制品成型的空間。構成腔的組件統稱為成型部件。 各成型零件常有專用名稱。構成產品形狀的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成產品內部形狀(如孔、槽等)的成型芯或凸模(又稱陽模)。型腔的整體結構應根據塑料的性能、產品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定。 二是根據確定的結構選擇分型面、澆口和排氣孔的位置和脫模方法。 較后，根據控制品尺寸設計各部件，確定各部件之間的組合。塑料熔體進入型腔時壓力大，成型零件應合理選材、強度和剛度。 為保證塑料制品表面光滑美觀，易脫模，所有與塑料接觸的表面粗糙度Ra>0.32um，耐腐蝕。成型零件一般采用熱處理提高硬度，并采用耐腐蝕鋼制成。為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，調溫系統需要調節模具溫度。熱塑性塑料注塑模具主要設計冷卻系統冷卻模具。模具冷卻的常用方法是在模具中打開冷卻水通道，利用循環冷卻水帶走模具的熱量；除了冷卻水通道的熱水或蒸汽外，電加熱元件還可以安裝在模具內部和周圍。

成型零件

它是指構成產品形狀的各種部件，包括動態模具、模具和腔、芯、成型桿和排氣口。成型部件由芯和凹模組成。芯形成產品的內表面，凹模形成產品的外表面形狀。模具后芯和腔形成模具腔。根據工藝和制造要求，有時芯和凹模由幾個塊組成，有時是整體，只有在易損壞、難以加工的部位。

排氣口是模具中開放的槽形出氣口，用于排出原有和熔體帶來的氣體。熔體注入型腔時，原型腔內的空氣和熔體帶入的氣體必須通過排氣口在料流末端排出模具，否則會使產品有氣孔、連接不良、充模不滿，甚至因壓縮而積聚的空氣燒傷產品。

一般情況下，排氣孔可以設置在型腔內熔體流動的盡頭塑料模具的分型表面。后者是凹模一側的深0.03-0.2mm，寬1．5-6mm的淺槽。在注射過程中，排氣孔不會有大量的熔體滲出，因為熔體會在這里冷卻和固化，堵塞通道。排氣口的開啟位置不得面向操作人員，以防止熔料意外噴出傷人。此外，頂出桿與頂出孔的配合間隙、頂塊與脫模板與型芯的配合間隙也可用于排氣。

結構零件是指各種構成模具結構的零件，包括：導向、脫模、抽芯和分型。如前后夾板、前后扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模桿、回程桿等。1.導向部件必須在模具中設置導向部件，以確保動模和定模能夠準確對齊。在注塑模具中，導向部件通常由四組導柱和導套組成，有時需要在動模和定模上設置相互一致的內外錐面來輔助定位。2.在開模過程中，推出機構需要在流道內推出或拉出塑料制品及其冷凝物。推出固定板和推板夾住推桿。復位桿一般固定在推桿中，復位桿在移動和固定模具時復位推板。3.部分側抽芯機構采用側凹或側孔塑料制品，推出前必須進行側分型，取出側芯后才能成功脫模。此時，需要在模具中設置側抽芯機構。